香水盖组装机及组装方法

香水盖组装机及组装方法

设备通过圆盘式循环产线和全流程自动化控制实现香水盖高效组装，解决传统人工组装效率低、品质不稳的问题。以下从设备结构、工作流程、创新设计及效益案例四方面解析。

一、核心设备结构

1. 五大功能模块协同

2. 关键创新设计

• 圆盘式多工位传输（图1）：

• 6个香水盖检测底座（4）环形排布，通过旋转底盘（9）实现工序流转。

• 优势：节省占地面积40%，传输效率提升3倍。

• 冲压安全防护：

• 气缸安装板（34）设置红外感应区，手部进入时自动锁止冲压头（32）（图2）。

• 胶量闭环控制：

• 点胶装置（2）配备视觉传感器，实时反馈胶点直径（误差＜5%）。
  

二、工作流程（以螺纹口盖组装为例）

步骤1：自动上料

• 振动盘排序：振动盘（11）将杂乱香水盖按朝向排序→输送至取料位。

• 机械手抓取：机械手（12）吸盘吸取盖体→放置于检测底座（4）→传感器确认有无（漏放率＜0.1%）。

步骤2：精准点胶

• 旋转底盘（9）转动60°→点胶装置（2）在螺纹口部点环形胶（胶径Φ1.2±0.05mm）。

• 防干胶设计：点胶头带自清洁功能，每50次作业自动清洗。

步骤3：盖帽冲压

1. 预定位：机械手将盖帽扣合于螺纹口（间隙≤0.1mm）。

2. 冲压固化：

• 气缸（31）驱动冲压头（32）下压（压力1.2吨/3秒）→胶层均匀扩散（图2）。

• 防压伤：冲压头（32）底部嵌缓冲硅胶垫。

步骤4：自动下料

• 下料机械手（6）吸起成品→放置于流水线（5）→视觉检测外观（划痕/污渍）。

• 不良品剔除：气动推杆自动移出不良品（检出率99.8%）。

三、创新技术亮点

1. 旋转底盘动态调度

• PLC逻辑控制（图1）：

• 工位状态实时反馈（如“点胶完成”信号触发底盘旋转）。

• 同步性：6工位并行作业，产能达1200件/小时（人工仅200件/小时）。

2. 冲压装置安全升级

• 双保险机制：

• 红外光电传感器：感应手部即停机（响应时间≤0.1秒）。

• 机械限位挡板：物理阻隔操作区（图2气缸安装板34设计）。

3. 胶量自适应控制

• 参数动态调整：

• 根据环境温湿度自动调节胶液流速（18-25℃适用）。

• 历史数据学习：记录不同材质（ABS/玻璃）的最佳胶量参数。

四、效益对比（年产200万件）

应用案例：深圳某日化厂导入该设备后：

• 替换3条人工线，人员从15人减至3人（巡检岗）。

• 客户投诉率从5%降至0.3%，年返工成本减少80万元。

创新总结

扩展应用：适配口红盖、药瓶盖等小型旋盖组装，只需更换振动盘轨道及冲压模具。